Fabricada en un solo bloque mediante impresión 3D robótica, la silla Kino representa un caso de estudio sobre cómo la manufactura aditiva permite geometrías que el moldeo por inyección convencional no puede replicar. El diseño integra asiento en forma de T, patas estructurales, estantería inferior y respaldo curvado en una sola pieza de PLA —el bioplástico más utilizado en impresión 3D— reforzado con fibras vegetales de celulosa para incrementar su resistencia mecánica.

Este refuerzo estructural es clave para viabilizar el asiento voladizo, uno de los elementos más complejos del diseño. Una estructura corrugada integrada en la parte inferior del asiento distribuye las cargas y permite un rango de movimiento mayor al de los asientos rígidos convencionales, adaptándose tanto a posturas activas como relajadas. El resultado es una pieza que desafía la percepción de rigidez asociada habitualmente a los objetos impresos en 3D.

Materiales y escalabilidad de producción

Para entornos exteriores, el diseño se produce en PETG reciclado, un poliéster termoplástico con mayor resistencia a la intemperie y orientado a criterios de sostenibilidad. La producción utiliza una impresora robótica Caracol, un sistema de manufactura aditiva de gran formato capaz de trabajar con materiales compuestos y generar geometrías complejas a escala industrial.

Esta combinación de materiales de base biológica o reciclada con maquinaria robótica de precisión apunta a un modelo de producción donde la personalización y la sostenibilidad no son variables en tensión, sino complementarias. Para sectores como el contract de mobiliario, la hospitalidad o los espacios de trabajo, esto abre una vía para reducir inventario físico y producir bajo demanda con menor huella de material.

Posicionamiento en el mercado del diseño contemporáneo

Kino se integra a una colección que agrupa piezas de diseñadores con trayectoria internacional, presentada en Alcova Milán —uno de los eventos satélite más relevantes del Salone del Mobile— donde se realizó impresión en vivo como parte de la propuesta expositiva. La nominación de la pieza en los Dezeen Awards en la categoría de diseño de asientos añade visibilidad en un circuito de referencia para compradores institucionales y especificadores de proyecto.

El caso ilustra una tendencia más amplia: estudios de diseño y fabricantes especializados en manufactura aditiva están construyendo modelos de negocio donde el proceso productivo es parte del argumento de valor, no solo el objeto terminado. La capacidad de imprimir en vivo, adaptar geometrías por encargo y trabajar con materiales de menor impacto ambiental se convierte en diferenciador competitivo frente a la producción en serie tradicional.